Este centro coordina desde Madrid la distribución de todos los productos de lotería y consumibles que reciben los puntos de venta de la ONCE repartidos por todo el territorio estatal, modernizando cada vez más los medios técnicos y humanos para conseguir productos seguros y responsables con las personas y con el medioambiente. En este sentido, el nuevo sistema asegura un procesamiento individual y una trazabilidad completa desde la impresión de los productos hasta su entrega. Este elevado nivel de producción es posible gracias a la avanzada tecnología con la que cuentan las instalaciones y que se divide en tres grandes áreas: la zona de impresión de los tradicionales cupones (entre 16 y 25 millones de cupones semanales); el área de recogida, custodia y almacenamiento de las loterías instantáneas, con más de 450 millones de boletos; y la zona de consumibles, como los rollos del terminal punto de venta, y otros. Las tres confluyen en el proceso final en una gran Unidad de Preparado, una enorme nave dotada con los robots y la tecnología más puntera. Estos más de 44 robots, con sus más de 400 automatismos, se encargan de conformar el paquete final añadiendo, en valijas individuales para cada vendedor, los productos que llegarán a todos los puntos. Todos los robots se ubican en una nave de 1.500 metros, convirtiéndose en el espacio que más robots contiene por metro cuadrado en la Comunidad de Madrid. “La ONCE ha pasado de tener errores en la elaboración de paquetes manuales a un 0% después de la implementación de la solución de robotización de la línea”

El proceso de implementación

El reto de automatizar la Unidad Central de Preparado era manipular semanalmente los elementos y soportes necesarios para atender la demanda de cerca de 36.000 puntos de venta, alcanzando hasta más de 400.000 soportes, debidamente identificados y leídos, determinando la trazabilidad absoluta en la conformación del pedido, desde su impresión hasta su recepción en el punto vendedor correspondiente. Una vez definidos los datos, los principales retos del diseño fueron, por un lado, que el tiempo de ciclo físico de un paquete simple debía ser inferior a los 4,35 segundos. Para ello, se realizó el diseño íntegramente en 3D, usando software de simulación de Yaskawa, lo que permitió conocer alcances y ciclos. Después se validaron durante la fabricación los resultados de estas simulaciones. El otro reto fue que el tiempo de procesamiento del gran volumen de datos debía ser el menor posible para disponer del mayor tiempo de ciclo de las máquinas. Esto exigía procesar los datos en décimas de segundo, escogiéndose el autómata más potente del mercado en ese momento. Conseguido este procesamiento de milisegundos en la lectura y escritura en un servidor físico, y para evitar los problemas operativos que podían presentarse al usar un servidor de este tipo, se desarrolló un servidor virtual con BackUp en la nube. El acceso a este servidor planteó la necesidad de conectarse a la instalación a través de VPN, asegurando en todo momento la integridad de la información y servicio de la arquitectura de seguridad informática. Se desarrolló un sistema de trazabilidad absoluto con lecturas y comprobaciones de cada uno de los 200.000 soportes, mediante lectores, sistemas de visión, sistemas de impresión de etiquetas, etc. De esta manera, se aseguró el control total de la calidad en el procesamiento de pedidos, realizando un completo chequeo de lo procesado por la instalación. Este fue uno de los principales motivos para realizar la automatización por parte de ONCE, pasando de tener errores en la elaboración de paquetes manuales a un 0% después de la implementación de la solución de robotización de la línea. La implantación se desarrolló basada en las teorías de industria 4.0 e IoT, con la visualización de datos de la producción en tiempo real, así como rendimientos y alarmas desde cualquier dispositivo conectado a internet como ordenadores, tabletas o smartphones. Esto ha permitido a ONCE e INNOVANTIA® ayudar a evaluar, depurar y optimizar los procesos de toda la cadena de suministro. El último de los retos fue la puesta en marcha: el proceso de implantación llevó meses y se realizó incorporando la instalación robotizada en cada uno de los 33 centros logísticos. Para ello, se comprobaba la trazabilidad semana a semana, desde la generación informática del pedido hasta la activación del soporte por cada vendedor de lotería en su TPV. Con la solución desarrollada por INNOVANTIA® con el apoyo de Yaskawa, se consiguió un proceso de implementación fácil, de manejo sencillo, escalable y con una estructura fiable. Además, el servicio de soporte y mantenimiento de Yaskawa fue otro factor determinante.