El brazo robótico UR30 empezó a integrarse en las fábricas de todo el mundo en el primer trimestre de este año. Con su capacidad de elevación de hasta 30 kilos en su lanzamiento (posteriormente mejorada a 35 kilos tras una actualización de software en septiembre de 2024) y su renovado control de movimiento para garantizar la colocación perfecta de grandes cargas, el cobot ya ha tenido tiempo de revolucionar la automatización de los procesos más exigentes.

No hace tanto, la versatilidad de los cobots topaba con la limitación de las cargas más pesadas. Pero el crecimiento de la familia de cobots UR y los últimos avances en la arquitectura de los brazos robóticos han eliminado esa frontera. El paletizado es una de las áreas que más lo ha notado.

Así es como la ingeniería gerundense Sokad, integrador certificado de Universal Robots especializado en final de línea, soldadura y pulido, vio factible el reto de automatizar el paletizado de cajas de 25 kilos con un robot colaborativo. Sin embargo, el peso no era el único condicionante del proyecto. Su cliente, un fabricante de gomas elásticas, requería que el paletizado alcanzara una altura de dos metros, además de operar con dos líneas y dos puntos de picking diferentes, paletizando cada producto en su respectivo palé.

“Estamos hablando de palés pesados y ubicados a gran altura”, enfatiza Marc Codina, CEO de Sokad. “Es un problema paletizar de forma manual en estas circunstancias, ya que implica que un operario tenga que trabajar sobre una escalera al lado del palé y levantar pesos elevados constantemente”, señala.

Por tanto, se trata de una tarea repetitiva y exigente que conlleva riesgos para el bienestar del operario y dificultades para cumplir la cadencia adecuada y mantener la productividad. Para abordar el proyecto, Sokad hizo una reunión en línea con su cliente y se puso manos a la obra. Sorprendentemente, todo el trabajo antes de la integración pudo hacerse en remoto. “La huella estaba muy definida y tanto el proceso como las referencias de trabajo estaban claras, con lo que era un proyecto con muy poco riesgo y pudimos avanzar a distancia”, explica Codina.

“La aplicación puede mover hasta cuatro cajas por minuto, trabajar en dos palés al mismo tiempo y operar a 2,15 m de altura”

El desarrollo de la estación de paletizado automático supuso dos meses de trabajo. Facilitó las cosas la estrecha relación de la ingeniería con Universal Robots desde hace siete años, y la facilidad de comunicación del UR30 con la columna elevadora de OnRobot, que aportaría un séptimo eje al robot colaborativo. Este eje vertical habilita al brazo robótico para moverse arriba y abajo y alcanzar una altura mayor. En otras palabras, le permite apilar más cajas que si estuviera montado en una posición fija.

Respecto a la garra de vacío, Sokad acudió a Gimatic para determinar las ventosas de contacto, la geometría, la forma y el caudal de aspiración mínima para asegurar el agarre de las cajas. Otro aspecto que la ingeniería tuvo en cuenta fue el ruido de la garra, que se situó por debajo de los 60 decibelios.

Una vez seleccionados los distintos componentes, el montaje y el cableado de cobot, columna elevadora y garra conllevaron solo tres días de trabajo. Cabe recordar que, al proporcionar a los desarrolladores externos una plataforma de código abierto (Universal Robots+), el fabricante danés de robots colaborativos garantiza la compatibilidad de sus cobots con soluciones tanto de hardware como de software, incluyendo componentes, kits, aplicaciones o accesorios de seguridad. De este ecosistema abierto con más de 500 soluciones se pueden beneficiar las ingenierías y los fabricantes de maquinaria para configurar aplicaciones con garantías.

En paralelo, Sokad diseñó y construyó a medida el utillaje de la aplicación: una estructura inoxidable que incluye el cuadro de mandos y el portacables. Como resultado, la aplicación de paletizado automático, operativa desde el pasado septiembre, puede mover hasta cuatro cajas por minuto, trabajar en dos palés al mismo tiempo y operar a 2,15 metros de altura. Todo ello manejando diferentes puntos de picking y productos. La solución se adapta con facilidad a las distintas referencias de cajas del fabricante y responde con enorme soltura a la cadencia moderada de producción.