Gracias a la combinación de la inteligencia artificial con la precisión mecánica de los robots y el desarrollo de software a medida, somos capaces de dar solución a proyectos que parecen inalcanzables.
Elevador horizontal del A320
AIRBUS en El Puerto de Santa María (Cádiz, España) se enfrentaba al desafío de aumentar la producción del modelo de avión A320. La planta fabrica los elevadores horizontales del cajón de cola, y era crucial mejorar la eficiencia de la línea de montaje.
Para abordar este desafío, se implementaron robots Tricept de cinemática paralela y cabezales de múltiples operaciones. Estos robots ofrecen precisión y rigidez, lo que permitió realizar tareas como taladrado, avellanado, chequeo de la calidad de la profundidad de este último, medición del espesor del panel, aplicación del sellante sobre la superficie del agujero realizado, selección del remache adecuado y su instalación. Todo en un ciclo de 30 segundos.
Además, se utilizaron cámaras de visión artificial 3D para garantizar que los remaches se instalaran a la profundidad adecuada en relación con la superficie del panel y, a su vez, terminar afeitando el pin sobrante del remache instalado. Todas las mediciones se almacenaron para un seguimiento preciso de la trazabilidad de cada remache.
Gracias a esta solución, el rate de producción en la línea de montaje aumentó significativamente. La combinación de robots avanzados y tecnología de visión artificial permitió una producción más rápida y precisa, mejorando la eficiencia general de la planta.
“Los robots Tricept permitieron, en un ciclo de 30 segundos, realizar tareas como el taladrado, el avellanado o la selección del remache adecuado y su instalación”
A320, las alas del futuro
En el proyecto de fabricación de las alas del A320 en AIRBUS Broughton (Inglaterra), nos enfrentamos a un desafío crucial: combinar un solo robot para la realización de múltiples operaciones.
Estas operaciones incluían el taladrado, con un alto esfuerzo de par y fuerza axial (hasta 400 kg), de la combinación de materiales de fibra/titanio en un diámetro de 25.4 mm, utilizando la técnica ‘ONE SHOT’. Además, era necesario colocar mordazas especiales para mantener en posición los paneles, localizar y apretar a par final las tuercas de los remaches previamente instalados en lugares de difícil acceso, e instalar pinzas temporales para fijar los paneles.
Nuestra solución fue implementar robots montados sobre plataformas móviles que se referenciaban directamente sobre el producto. Estos robots ofrecían la flexibilidad necesaria para realizar todas las operaciones mencionadas. El uso de un solo robot para tareas tan diversas representó un hito en el desarrollo y mejora del proceso de fabricación.
El resultado fue una mayor eficiencia en la línea de producción de las alas del A320 del futuro en AIRBUS Broughton (Reino Unido). La combinación de flexibilidad, precisión y fuerza permitió optimizar el proceso y garantizar la calidad en la fabricación de estas piezas críticas para la aeronave.
Helicópteros (China)
En la fase de fabricación de los cuerpos principales de los helicópteros, se enfrentaron a un desafío crucial: la unión de los diferentes paneles y estructuras utilizando remaches ciegos que no eran automatizables. Para enfrentar esta situación desarrollamos un sistema que permitió alimentar, retener e instalar los remaches de manera eficiente y posteriormente eliminar la parte sobrante de estos, evitando así ensuciar la zona de trabajo y dañar la superficie de los paneles.
Gracias al desarrollo realizado por ARITEX-LOXIN, se logró una unión precisa y segura de los paneles y estructuras. El cabezal utilizado en este proceso combinó la instalación de dos tipos de remache de forma simultánea: el modelo MBF2113 de MONOGRAM y el MAXIBOLT CR777X. En ARITEX-LOXIN somos expertos en soluciones innovadoras de automatización robotizada para procesos industriales, desarrollando nuestros propios productos y ofreciendo soluciones a medida para nuestros clientes.