Alex Agelet acumula más de 10 años como director del negocio de Factory Automation en España de Mitsubishi Electric, un gigante tecnológico japonés con más de un siglo de historia y cerca de 150.000 empleados, cuya actividad abarca desde satélites y sistemas para trenes hasta climatización, semiconductores y automatización industrial. En España, la compañía tiene su sede central en San Fernando de Henares (Madrid), con oficinas en Sant Cugat del Vallès (Barcelona), Sevilla, Málaga, Valencia, Bilbao y Palma de Mallorca. Agelet es ingeniero mecánico por la Universitat Politècnica de Catalunya (UPC) y tiene un MBA por la escuela de negocios La Salle EMCI.

Cuando hablamos de Mitsubishi Electric, el gran público es posible que no piense en robots, controladores u ordenadores industriales. Por si nos estuviese leyendo alguien que no conoce su área de Factory Automation, ¿podría explicar, brevemente, el abanico de soluciones que ofrecen?

Ofrecemos soluciones de automatización industrial, pero, más allá del producto, lo que buscamos es facilitar cómo se integran y cómo generan valor en la operación de la máquina, de la línea de fabricación o de la planta. En ese sentido, intentamos que el cliente dedique menos tiempo a encajar tecnologías y más a mejorar su proceso y su negocio. Esa filosofía se refleja en todo el portfolio: desde accionamientos eléctricos (variadores, servos), PLCs, SCADA o robótica, hasta herramientas de simulación y de ciberseguridad. Todo pensado para que funcione como un conjunto, no como piezas aisladas. Al final, no se trata solo de automatizar, sino de que la automatización marque una diferencia medible en la operación.

Ayudan a conectar todo el ciclo de vida de la fabricación con e-F@ctory. ¿Qué es e-F@ctory y cómo implementan este concepto en un proyecto?

El concepto e-F@ctory de Mitsubishi Electric integra la automatización industrial con IT para crear fábricas inteligentes basadas en el uso de datos en tiempo real (IoT, Edge Computing, IA). Nació en Japón en 2003 y se basa en la filosofía monozukuri para trabajar objetivos de productividad, calidad y costes. Más allá del concepto, la clave está en cómo se aplica: partimos de un problema de negocio concreto del cliente (paradas, calidad, consumo, etc.) y lo traducimos en objetivos medibles. A partir de ahí, conectamos los datos de planta con los sistemas IT y desplegamos solo las soluciones que generan impacto. Puede ser monitorización, analítica, mantenimiento predictivo, simulación… siempre incorporando la ciberseguridad. El objetivo no es digitalizar por digitalizar, sino obtener mejoras tangibles y sostenibles en la operación.

En robótica, comercializan robots industriales (MELFA) y robots colaborativos (MELFA ASSISTA). ¿Con qué sectores trabajan más? En un mercado con cada vez más oferta, ¿por qué apostar por sus robots?

En cuanto a sectores, trabajamos bastante diversificados y casi tiene más sentido hablar de aplicaciones: atornillado, inserción, pulido, pegado, manipulado, inspección… al final, cualquier proceso donde se necesite precisión y cierta velocidad. A la hora de elegir, más que fijarnos solo en la marca o el modelo, para mí es clave el binomio robot + integrador. La experiencia del integrador y el apoyo del fabricante marcan realmente la diferencia. En Mitsubishi Electric lo enfocamos así: partimos del problema del cliente y de la aplicación. Por eso, más que “qué robot compro”, la pregunta es quién hay detrás a nivel de soporte y hasta dónde puede llegar la solución. Cuando el proyecto va más allá de la aplicación y busca conectar el proceso con el negocio (datos, sistemas, optimización), ahí es donde Mitsubishi Electric tiene una ventaja gracias a su ecosistema de automatización nacido de la e-F@ctory.

“La experiencia del integrador y el apoyo del fabricante marcan la diferencia, más que la marca del robot”

En la integración de IA en sistemas industriales, afirman que el software de automatización configurable es el camino más seguro y sostenible. ¿Por qué? ¿Podría contarnos más sobre GENESIS?

Es una pregunta interesante, porque hay distintas formas de enfocar la IA en la industria. Desde mi punto de vista, lo clave es que cualquier solución sea sostenible en el día a día de la planta, tanto a nivel de coste como de mantenimiento. No tiene sentido implantar algo muy potente pero difícil de escalar o de operar. En Mitsubishi Electric entendemos la IA como algo distribuido dentro del propio sistema de automatización.

Es decir, no siempre tiene que estar en una gran plataforma central, sino que puede empezar en dispositivos de campo, como variadores o servos, que ya incorporan funciones para mantenimiento predictivo o diagnóstico sobre la máquina sin necesidad de desarrollos complejos ni perfiles especializados. A partir de ahí, esa inteligencia se va integrando hacia niveles superiores hasta llegar a GENESIS, que es la plataforma software donde todo cobra sentido. GENESIS permite recoger los datos, visualizarlos y analizarlos en tiempo real, integrando SCADA, IoT y analítica en un mismo entorno.

En enero de este año, Mitsubishi Electric adquirió Nozomi Networks, una de las marcas líderes en seguridad de sistemas OT/IoT. Esta operación se enmarca en su tradición de colaboración empresarial. ¿Podría explicarnos en qué consiste su modelo keiretsu y cómo encaja en él una incorporación como esta?

El concepto keiretsu se define como una red de empresas con relaciones estables y de largo plazo, que colaboran estrechamente para generar más valor conjunto. Durante décadas ha sido una ventaja competitiva clara en Japón, porque permite trabajar con confianza, compartir conocimiento y desarrollar soluciones de forma coordinada. La incorporación de Nozomi Networks refuerza capacidades clave en ciberseguridad OT, integrando esta innovación externa dentro del ecosistema de Mitsubishi Electric. A partir de ahí, el siguiente paso va más allá del crecimiento orgánico o de adquisiciones, y pasa por abrirse y colaborar fuera del propio grupo, conectando personas, tecnologías y partners de forma más abierta.

En esta línea surge SERENDIE, una iniciativa reciente con una idea muy simple: cuando conectas perfiles y disciplinas que normalmente no trabajan juntas, empiezan a aparecer oportunidades que no surgirían de otra manera. Y, si lo aterrizamos en España, el reto es precisamente ese: conectar este hub de innovación con empresas nacionales para generar un espacio de co-creación. Es tratar de acelerar la conversión de ideas en innovaciones sostenibles para la industria.

“Con la iniciativa SERENDIE, tratamos de acelerar la conversión de ideas en innovaciones sostenibles para la industria conectando perfiles y disciplinas que normalmente no trabajan juntas”

De todas las tecnologías que hoy se etiquetan como disruptoras, ¿cuáles cree que tendrán más impacto en fábrica con horizonte a 2030?

Es una pregunta complicada, ya que lo más fácil es equivocarse con la predicción. Desde mi punto de vista, muchas de las tecnologías o conceptos que marcarán la industria del futuro ya existen hoy, pero se están implementando a menor velocidad en los procesos industriales. Es seguro que estas tecnologías o ideas están en la universidad, en startups o incluso en sectores más disruptivos, pero sin la oportunidad real de probarse en la industria. Por ello, el reto es implementar lo ya existente para desarrollar y seguir innovando sobre ellas y, sobre todo, conectarlas con la industria, que es el verdadero reto.

Llevan poco más de un año como asociados de AER Automation. ¿Cómo valoran su experiencia?

Positiva y prometedora. Más allá del primer año, que siempre es de aterrizaje, lo interesante es el objetivo común con AER, que es ir hacia una industria más innovadora y sostenible. En este sentido, formar parte de la asociación nos lleva a recorrer un camino conjunto desde el presente y hacia el futuro.