El sector de la automoción europeo vive una etapa de profunda transformación y cambio de estrategia productiva. En este contexto, los fabricantes de equipos originales (OEM) están internalizando parte de la producción de determinados componentes del automóvil. Algunos, como Stellantis, han confiado en INGENERSUN para automatizar la pintura de discos de freno mediante instalaciones altamente flexibles y con gran capacidad productiva.
Las nuevas demandas del mercado, orientadas a incrementar la productividad y la competitividad, están impulsando cambios en múltiples aspectos. Uno de ellos es la necesidad de producciones variadas, con lotes más pequeños y fabricación multirreferencia de forma simultánea y aleatoria (RANDOM), debido a la variabilidad en las previsiones de ventas de cada modelo de vehículo. Paralelamente, los OEM están apostando por recuperar internamente procesos productivos estratégicos.
Ante este escenario, INGENERSUN ha adaptado sus soluciones para responder a estas necesidades, rediseñando sus instalaciones de pintura de discos de freno con un enfoque flexible y orientado al cliente. En este esquema de fabricación multirreferencia RANDOM, cada modelo de disco presenta áreas específicas a pintar y requerimientos distintos de espesor, aplicación y control de overspray.
Los fabricantes OEM de automoción necesitan producciones variadas, con lotes más pequeños y fabricación multirreferencia de forma simultánea y aleatoria
Por ello, es fundamental identificar automáticamente el modelo que entra en la instalación y mantener su trazabilidad a lo largo del proceso, garantizando en cada estación de trabajo la aplicación de los parámetros adecuados. Además, para aumentar la autonomía de las líneas, los clientes demandan el uso de bidones de pintura de mayor capacidad, lo que reduce la frecuencia de recarga y la intervención de operarios.
Otro reto clave es el tiempo de ciclo. Al trabajar con múltiples referencias en una misma línea, la producción debe abastecer a diferentes modelos de vehículos y, por tanto, a distintas líneas de ensamblaje, lo que exige ciclos muy bajos (en torno a 10-12 segundos por pieza). Y, como los parámetros de aplicación de pintura (presión, volumen, velocidad, etc.) son fijos para asegurar la calidad, la reducción de ciclo solo puede lograrse optimizando al máximo los tiempos de manipulación.
Las nuevas instalaciones de INGENERSUN integran dos cámaras de visión artificial que identifican el modelo de disco en la entrada. Un robot alimenta el transportador, que mantiene la trazabilidad de la pieza a lo largo del proceso. Este transportador, gobernado por CNC, permite parametrizar rampas de aceleración y deceleración en cada movimiento, optimizando tiempos y asegurando el máximo disponible para la pintura.
La cabina de pintado está equipada con varios robots, cada uno encargado de aplicar pintura en un área concreta del disco. Los sistemas de elevación de los utillajes de soporte en el transportador funcionan de forma independiente en cada puesto, adaptándose a la geometría de cada modelo. Lo mismo ocurre en las estaciones de precalentamiento por inducción y secado, donde tanto la altura como el avance de los cabezales se ajustan automáticamente en función del disco procesado.
Los sistemas de elevación de los utillajes de soporte en el transportador funcionan de forma independiente en cada puesto, adaptándose a la geometría de cada modelo
Tras la cabina de pintura, el transportador dispone de espacio para incorporar módulos opcionales, como secado por inducción, marcado y lectura láser, entre otros. Al final de la línea, otro robot extrae los discos y los deposita en transportadores de salida para su enfriamiento y posterior embalado. La disposición en las bandas responde a la programación de distribución definida para cada modelo, ya sea con embalado manual o mediante células robotizadas propias de INGENERSUN. En este último caso, la trazabilidad asegura la correcta colocación de cada disco en el proceso.
Finalmente, la instalación incluye una sala de mezclas de pintura diseñada para garantizar la preparación en condiciones óptimas de temperatura y viscosidad, tal y como indica el fabricante. Con capacidad para bidones de 200 kg (uno en uso, otro en preparación y un tercero de disolvente), la sala incorpora control de nivel y temperatura, lo que incrementa de forma significativa la autonomía de la línea.